Un fabricant de menuiseries industrielles nous a sollicités avec une demande simple en apparence : protéger les angles de ses produits pendant le transport, sans dépendre de la mousse. Ses fenêtres, portes et panneaux voyagent loin, sont manipulés plusieurs fois et arrivent chez des clients exigeants. Un angle marqué, c’est une pièce à reprendre. Voici comment nous avons accompagné ce projet, du premier échange jusqu’à la production en série.
Le point de départ : des coins en mousse utilisés depuis toujours
Depuis des années, notre client protégeait ses angles avec des coins en mousse. Une solution connue, qui faisait le travail, mais qui ne correspondait plus à ses attentes : un emballage carton complété par un élément d’une autre matière, à trier séparément par ses propres clients, et un décalage croissant avec sa démarche environnementale. Son cahier des charges tenait en trois points : garder le même niveau de protection, ne pas abîmer les finitions des menuiseries et pouvoir tout jeter avec le carton.
Notre réponse : des coins en cellulose moulée conçus sur mesure
Nous avons proposé des coins en cellulose moulée, dessinés spécifiquement pour les dimensions et les profils de ses menuiseries. La pièce épouse l’angle au plus juste : elle maintient le produit dans son emballage, absorbe les chocs et, comme la cellulose est non abrasive, elle ne raye pas les surfaces. La matière part de fibres de bois certifiées FSC, issues de sources durables françaises, ou de fibres recyclées. Elle est moulée à froid, avec une eau en circuit fermé et un séchage à basse température. Les chutes de cellulose repartent dans le bain de fabrication : rien n’est perdu.
Nous avons donc conçu un emballage entièrement en fibre, que les clients de notre client déposent simplement dans le bac jaune avec le papier et le carton. La cellulose moulée est classée PPWR Classe A et porte le code PAP 22.
Du prototype à la série
Le projet a suivi notre démarche habituelle, en étroite collaboration avec les équipes du client :
1. Conception : relevé des cotes et des profils des menuiseries, puis dessin d’un premier prototype.
2. Développement : ajustement de la forme et de l’épaisseur selon les retours du client.
3. Échantillonnage : essais en conditions réelles d’emballage et de transport.
4. Production : lancement de la série, aux volumes dont le client a besoin.
Ce que le client y gagne
Ses menuiseries sont protégées aussi bien qu’avant, avec des coins ajustés à ses produits plutôt qu’un modèle standard. Son emballage devient mono-matériau, ce qui simplifie le tri pour ses propres clients à la réception. Et il dispose d’un argument concret à mettre en avant dans sa démarche RSE, en cohérence avec les exigences du règlement européen PPWR.
Vous aussi, vous utilisez encore des coins en mousse ?
Menuiserie, ameublement, panneaux, électroménager : chaque produit a ses angles fragiles, et chaque angle peut avoir son coin sur mesure. Envoyez-nous vos cotes ou un échantillon, nous étudions avec vous la solution la mieux adaptée.
